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Nachhaltige Reduktion des CO₂ Footprints
Nachhaltige Reduktion des CO₂ Footprints

Unser Schwerpunkt

ept Scope3 43
Unsere Daten belegen, dass bei Produkten wie z.B. One27 Messerleiste nur etwa 19 % der CO₂-Emissionen durch unsere direkten Fertigungsprozesse entstehen. Der Großteil – rund 81 % – entfällt auf die Gewinnung und Verarbeitung der Rohstoffe, insbesondere Kupferlegierungen und die Edelmetalle der Galvanik (Gold, Palladium-Nickel).

Unser aktueller Schwerpunkt umfasst alle indirekten Emissionen, die entlang der Wertschöpfungskette entstehen. Wir wissen: Nur wer die Emissionen der Vormaterialien kennt, kann den CO₂-Abdruck eines Endprodukts ehrlich bewerten. In enger Abstimmung mit unseren Lieferanten haben wir präzise Berechnungsinstrumente entwickelt, um den Product Carbon Footprint (PCF) unserer Steckverbinder zu ermitteln.

Bei Bedarf stellen wir Ihnen den CO2-Footprint für die von ihnen bezogenen Artikel zur Verfügung:

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Reduzierung Rohstoffeinsatz durch Miniaturisierung

Auf dem Bild sind zwei verschiedene Steckverbinder mit ihren Abmessungen zu sehen.
Der effektivste Weg, Emissionen in der Lieferkette (Scope 3) zu vermeiden, ist die Reduktion des verarbeiteten Materials.

Der Effekt:
Ein Wechsel von einem klassischen Raster (2,54 mm) auf unsere High-Speed-Lösung Zero8 (0,8 mm) verringert den Materialverbrauch um den Faktor 4.

Das Ergebnis:
Gleiche Leistung bei signifikant geringerem Ressourceneinsatz und CO₂-Ausstoß.

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Alternative Oberflächenbeschichtungen

Stanzstreifen zusammen
Nickel-Phosphor als intelligente Alternative zu Gold, da Gold zwar technisch brillant ist, aber ökologisch sehr belastend. Unsere Analysen zeigen, dass Edelmetalle bis zu 70 % der Emissionen eines Steckverbinders verursachen können.

Die Innovation:
Unsere Nickel-Phosphor-Oberfläche (NiP) ersetzt dicke Goldschichten, ohne funktionale Einbußen.

Das Ergebnis:
Wir reduzieren den Goldverbrauch um über 90 %. Der CO₂-Footprint des gesamten Steckverbinders sinkt dadurch um rund 75 %.

Neben unseren sechs eigenen Galvanikanlagen betreiben wir ein eigenes Galvaniklabor mit modernster Prüftechnik, sodass wir stetig an neuen, nachhaltigen Oberflächen arbeiten können.

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